Wie prüfe ich den Zustand einer gebrauchten CNC-Maschine?

Die wichtigsten Prüfpunkte sind Spindellaufstunden (via Steuerung auslesbar), Rundlaufgenauigkeit des Drehtisches, Geometrieprüfung nach DIN-Norm, Hydraulikzustand und eine Probebearbeitung. Professionelle Maschinenprüfer können innerhalb weniger Stunden eine vollständige Bewertung erstellen.

Was bedeutet ein Test-Cut bei gebrauchten Maschinen?

Ein Test-Cut (Probebearbeitung) ist ein Prüfschnitt in einem definierten Material, der Aussagen über Maßhaltigkeit, Oberflächengüte und Vibrationsdämpfung erlaubt. Er ist der praxisnächste Qualitätsbeweis und sollte bei hochwertigen Maschinen immer eingefordert werden.

Welche Dokumente sollten beim Kauf einer gebrauchten CNC-Maschine übergeben werden?

Übergeben werden sollten Maschinenhandbuch und Schaltpläne, Wartungshistorie und Serviceberichte, Prüfzertifikate, Lizenzdokumente für CNC-Software sowie Maschinenabnahmeprotokoll. Fehlen diese Unterlagen, erhöht das das Risiko versteckter Mängel.

Wie viel kostet eine professionelle Maschineninspektion?

Eine professionelle technische Inspektion durch einen unabhängigen Sachverständigen kostet typischerweise zwischen 300 und 1.500 Euro je nach Maschinenkomplexität. Diese Investition amortisiert sich bei Kaufpreisen ab 20.000 Euro nahezu immer.

Kann ich eine CNC-Maschine ohne Vor-Ort-Inspektion kaufen?

Technisch ja, aber nicht empfehlenswert. Fotos und Videos ersetzen keine physische Prüfung. Zumindest ein Videogespräch mit Live-Demo der Steuerung und sichtbarer Probebearbeitung sollte eingefordert werden. Bei Maschinen über 30.000 € ist eine Vor-Ort-Inspektion oder ein Sachverständigengutachten Pflicht.

Was ist die Geometrieprüfung und warum ist sie wichtig?

Die Geometrieprüfung nach DIN-Norm (z. B. DIN ISO 10791 für Bearbeitungszentren) misst Tischplanheit, Spindelkonzentrizität, Achsenrechtwinkligkeit und Positioniergenauigkeit. Abweichungen außerhalb der Toleranz bedeuten erhöhten Ausschuss und erhöhte Rüstzeiten.

Checkliste – Gebrauchte CNC-Maschine kaufen | Ratgeber

Warum eine strukturierte Checkliste entscheidend ist

Der Kauf einer gebrauchten CNC-Maschine ist eine Investition, die in vielen mittelständischen Betrieben 20.000 bis 200.000 Euro beträgt. Anders als beim Neukauf gibt es keine Herstellergarantie – der Käufer trägt das Risiko versteckter Mängel. Eine systematische Vorgehensweise schützt vor teuren Fehlern.

Diese Checkliste basiert auf der Praxiserfahrung von MBR CNC GmbH bei der Beschaffung und Lieferung gebrauchter Maschinen an mittelständische Betriebe im DACH-Raum. Sie deckt alle kritischen Phasen ab: von der Erstrecherche bis zur Inbetriebnahme.

Phase 1: Recherche und Vorauswahl

Anforderungsprofil festlegen

Bevor Sie aktiv suchen, definieren Sie klare Anforderungen:

Maschinentyp: Drehmaschine, Fräsmaschine, Bearbeitungszentrum?
Bearbeitungsachsen: 3-Achs, 4-Achs, 5-Achs?
Verfahrwege: Welche Werkstückgrößen müssen bearbeitet werden?
Steuerung: Welche Steuerung ist im Betrieb vorhanden? Kompatibilität wichtig!
Spannmittel: Welche Spannmittel sind vorhanden? Passen diese zur neuen Maschine?
Budget: Kaufpreis plus Transport, Installation, Inbetriebnahme einkalkulieren

Marktrecherche

Vergleichen Sie mindestens 3–5 ähnliche Maschinenangebote, bevor Sie in Verhandlungen eintreten. Relevante Quellen im DACH-Raum:

Maschinensucher.de – größtes deutsches Portal
Surplex.com – Auktionen und Festpreisangebote
RESALE.de – Direktangebote von Händlern und Betrieben
Exapro.de – internationaler Marktplatz

Vergleichsparameter notieren: Baujahr, Spindellaufstunden, Steuerungsversion, Ausstattung, Preis, Standort. Ein einfaches Kalkulationsblatt hilft beim Vergleich.

Phase 2: Erstprüfung (Remote)

Fordern Sie vor einer Vor-Ort-Besichtigung folgende Informationen an:

Dokumente anfragen

Dokument	Warum wichtig
Maschinenhandbuch (Original)	Wartung und Bedienung
Schaltpläne / elektrische Dokumentation	Fehlerdiagnose und Reparatur
Serviceberichte der letzten 5 Jahre	Wartungszustand
Maschinenpässe / Abnahmeprotokoll	Originalzustand dokumentiert
CE-Konformitätserklärung	Rechtliche Anforderung in der EU
Lizenzdokumente für Software-Optionen	5-Achs-Zyklen, DXF-Import etc.

Warnsignal: Ein Verkäufer, der keine Handbücher oder Serviceberichte vorlegen kann, sollte kritisch bewertet werden.

Fotos und Videos anfragen

Gesamtansicht der Maschine (alle Seiten)
Steuerungsbildschirm mit laufender Maschine
Spindelbereich (Werkzeugaufnahme, keine Verschmutzungen)
Beschädigungen sichtbar machen lassen
Videobeweis: Achsbewegung in allen Richtungen, Werkzeugwechsel, Probebearbeitung

Spindellaufstunden abfragen

Die meisten modernen CNC-Steuerungen speichern die Spindellaufstunden. Lassen Sie sich diesen Wert mit Screenshot oder Video der Steuerungsanzeige belegen:

Fanuc: SYSTEM → ALL IO → Maschinendaten → Spindel Betriebsstunden
Siemens 840D: Diagnose → Maschinendaten → Spindelstunden
HEIDENHAIN: MOD → Maschinenstunden
MAZATROL: MAINTENANCE → MACHINE HOURS

Orientierungswerte:

Unter 10.000 h: Sehr gut
10.000–25.000 h: Gut
25.000–40.000 h: Akzeptabel, Prüfung der Spindellager empfohlen
Über 40.000 h: Spindelrevision einkalkulieren (8.000–30.000 €)

Phase 3: Vor-Ort-Inspektion

1. Maschinenstatus prüfen

Bevor Sie über den Preis verhandeln, klären Sie den aktuellen Betriebsstatus:

Ist die Maschine noch in Betrieb oder bereits ausgebaut?
Kann eine Probebearbeitung (Test-Cut) organisiert werden?
Liegt ein aktuelles Inspektionsprotokoll vor?

Maschinen, die sich noch im Produktivbetrieb befinden, sind tendenziell besser gewartet als Maschinen aus Insolvenzmassen oder Stilllegungen.

2. Spindel und Antriebe

Der Spindelzustand ist der wichtigste Werttreiber bei gebrauchten CNC-Maschinen:

Spindellaufstunden über die Steuerung auslesen lassen
Spindelgeräusche bei verschiedenen Drehzahlen abhören – Pfeifen, Kratzen oder ungleichmäßige Geräusche sind Warnsignale
Runout (Taumel) mit Messuhr prüfen – Toleranz je nach Maschinenklasse < 2–5 µm
Temperatur der Spindel nach 30 min Betrieb kontrollieren – mehr als 10°C über Umgebungstemperatur ist verdächtig
Vorschubantriebe in allen Achsen auf Ruckeln und Geräusche prüfen

Praktischer Tipp: Lassen Sie die Maschine mindestens 30 Minuten warmlaufen, bevor Sie Messungen durchführen. Thermisches Verhalten beeinflusst die Genauigkeit erheblich.

3. Steuerung und Software

Steuerungsversion und Softwarestand dokumentieren
Kompatibilität mit bestehenden CNC-Programmen prüfen (Post-Prozessoren!)
Lizenzen für Zusatzoptionen (z. B. DXF-Import, 5-Achs-Zyklen) übergeben lassen
Alarmhistorie der Steuerung auslesen – häufige Alarme geben Hinweise auf Problemkomponenten
Datentransfer testen: USB, Ethernet oder DNC-Schnittstelle für NC-Programm-Upload prüfen

Alarmhistorie auslesen:

Siemens 840D: Diagnose → Alarme → Archiv
Fanuc: SYSTEM → ALARM HISTORY
MAZATROL: Alarm-Log

4. Hydraulik, Kühlmittel, Pneumatik

Hydrauliköl auf Zustand und Leckagen prüfen – Ölfarbe (dunkel = alt), Ölstand, Undichtigkeiten an Schläuchen
Kühlmittelsystem auf Zustand prüfen – Schimmel, Ablagerungen, Korrosion
Druckluftversorgung und Anschlüsse kontrollieren
Schmierungssystem (Zentralschmierung) auf Funktion prüfen

5. Geometrieprüfung

Eine Geometrieprüfung nach DIN-Norm ist bei Präzisionsmaschinen unbedingt durchzuführen:

Prüfpunkt	Messmethode	Typische Toleranz
Tischplanheit	Messprisma / Wasserwaage	< 0,01 mm/1000 mm
Spindelkonzentrizität	Messuhr am Dorn	< 0,005 mm
Rechtwinkligkeit X/Z-Achse	Prüfwinkel + Messuhr	< 0,01 mm/500 mm
Positioniergenauigkeit	Laser-Interferometer	je nach Klasse
Wiederholgenauigkeit	Mehrfachmessung	< 0,003–0,008 mm

Norm-Referenzen:

DIN ISO 10791 – Bearbeitungszentren
DIN ISO 230-1 – Allgemeine Kinematik
VDI/DGQ 3441 – Positioniergenauigkeit

6. Spannmittel und Tooling

Vorhandene Spannmittel und Aufnahmen inventarisieren
Schnittstellen prüfen (SK 40, SK 50, HSK-A 63, HSK-A 100 etc.)
Kühlmitteldurchleitung durch die Spindel prüfen

7. Sicherheitsbauteile und CE-Konformität

In Deutschland, Österreich und der Schweiz müssen Maschinen die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG erfüllen. Prüfen Sie:

Vorhandensein der CE-Kennzeichnung
Konformitätserklärung vorhanden
Schutzeinrichtungen vollständig (Schutzgitter, Sicherheitsverriegelungen, Notaus-Taster)

Wichtig: Maschinen ohne CE-Kennzeichnung können in bestimmten Fällen nachgerüstet werden, aber das bedeutet Zusatzkosten. Lassen Sie sich diese vorab kalkulieren.

Phase 4: Probebearbeitung (Test-Cut)

Der Test-Cut ist der praxisnächste Qualitätsbeweis. Vereinbaren Sie vor Vertragsabschluss:

Standardprüfstück: Ein definiertes Prüfstück (z. B. aus Aluminium oder Stahl) mit vorgegebenen Toleranzen bearbeiten lassen. Anschließend vermessen.

Prüfkriterien:

Maßhaltigkeit (Soll-/Ist-Vergleich)
Oberflächenrauheit (Ra-Wert)
Zirkularität bei Rundteilen
Vibrations- und Rattersymptome beim Schnitt

Weichen die Ergebnisse erheblich von den Maschinenspezifikationen ab, ist das ein starkes Verhandlungsargument oder ein Ausschlusskriterium.

Phase 5: Vertragsgestaltung

Kaufvertrag – auf folgendes achten

Kaufgegenstand genau beschreiben (Maschinentyp, Seriennummer, Baujahr, eingeschlossene Optionen)
Zustandsbeschreibung festhalten: Inspektion durchgeführt am [Datum], Ergebnisse dokumentiert
Gewährleistung: Bei gewerblichen Kaufverträgen ist die Gewährleistung verhandelbar (Standard: 12 Monate, kann ausgeschlossen werden)
Zahlungsbedingungen: Anzahlung, Restbetrag bei Lieferung oder nach Inbetriebnahme?
Transport: Wer trägt das Transportrisiko? Incoterms definieren, z. B. EXW (ab Werk) oder DAP (delivered at place)

Phase 6: Transport und Installation

Transport planen

Abmessungen und Gewicht der Maschine beim Verkäufer erfragen
Zerlegen erforderlich? Manche Maschinen müssen für den Transport in Teile zerlegt werden (z. B. große Portale)
Transportversicherung abschließen – Selbststverständlich bei wertvollen Maschinen
Kräne und Transportmittel vorab organisieren (Tieflader, Kran am Zielort)

Fundamentanforderungen prüfen

Traglast des Bodens in der Aufstellhalle (kg/m² – Maschinengewicht im Verhältnis zur Aufstellfläche)
Fundamenttiefe: Industriemaschinen brauchen oft spezifische Maschinenfundamente aus Beton
Niveauausgleich: Maschine muss millimetergenau ausgerichtet werden (Nivellierplatten, Messungen)

Inbetriebnahme

Ersteinweisung durch Servicetechniker oder Hersteller (falls verfügbar)
Probelauf der ersten echten Bearbeitung unter Aufsicht
Mitarbeiterschulung auf die spezifische Steuerung

Checkliste: Kurzübersicht

Phase	Prüfpunkt	Erledigt
Recherche	Anforderungsprofil definiert	☐
Recherche	3+ Angebote verglichen	☐
Remote	Handbücher und Schaltpläne angefordert	☐
Remote	Spindellaufstunden belegt	☐
Remote	Alarmhistorie angefordert	☐
Remote	Fotos / Videos erhalten	☐
Inspektion	Spindellauf und Geräusche geprüft	☐
Inspektion	Steuerung und Alarmhistorie gecheckt	☐
Inspektion	Hydraulik und Kühlmittel geprüft	☐
Inspektion	Geometrieprüfung durchgeführt	☐
Inspektion	Test-Cut durchgeführt und vermessen	☐
Inspektion	CE-Konformität geprüft	☐
Vertrag	Kaufgegenstand exakt beschrieben	☐
Vertrag	Zustand und Inspektion dokumentiert	☐
Transport	Fundamentanforderungen geprüft	☐
Transport	Transportversicherung abgeschlossen	☐
Inbetrieb	Ersteinweisung organisiert	☐

Weiterführende Ratgeber:

Checkliste – Gebrauchte CNC-Maschine kaufen